复合材料的制造工艺复杂，从铺层、固化到后期服役环节均可能引入缺陷。以下是几类常见缺陷及其潜在风险：
分层缺陷：层间粘接失效导致的分层是复合材料层压结构的典型问题，会显著降低材料的抗冲击性和承载能力。
孔隙与气泡：固化过程中残留的气泡或树脂分布不均形成的孔隙，会削弱材料的力学性能，甚至成为疲劳裂纹的起源。
纤维断裂或错位：生产过程中的机械应力或操作不当可能导致纤维断裂，直接影响复合材料的整体强度。
异物夹杂：外部颗粒（如金属碎屑或污染物）嵌入材料内部，可能引发局部应力集中，加速结构失效。
针对复合材料的特性，无损检测技术需兼顾高灵敏度、高效率和非破坏性。以下是几种广泛应用的方法：
超声检测（UT）
原理：通过超声波在材料中的反射信号判断内部缺陷。
优势：可检测分层、孔隙等深层缺陷，分辨率高。
局限：对复杂曲面或厚层结构适应性较差，需耦合剂辅助。
射线检测（RT）
原理：利用X射线或γ射线穿透材料，通过成像显示内部结构。
优势：直观呈现缺陷形态，适合检测异物夹杂。
局限：设备成本高，存在辐射风险，不适用于现场快速检测。
红外热成像（IRT）
原理：通过材料表面温度场变化识别内部缺陷。
优势：非接触、快速扫描大面积区域。
局限：对微小缺陷灵敏度不足，易受环境温度干扰。
声发射检测（AE）
原理：监测材料受力时释放的弹性波，定位动态缺陷。
优势：实时监控结构健康状态。
在众多检测技术中，Dolphicam2凭借其便携性、智能化和高精度脱颖而出，成为复合材料检测领域的明星设备。
核心技术亮点
便携设计：重量仅1.2kg，支持单手操作，适用于高空、狭小空间等复杂场景。
高清成像：搭载2000万像素摄像头与自适应光源，可清晰捕捉表面微裂纹及分层痕迹。
智能分析：内置AI算法，实时识别缺陷类型并生成检测报告，减少人为误判风险。
多模态兼容：支持与超声、红外等设备联动，实现多维数据融合分析。
应用场景案例
风电叶片检测：Dolphicam2可在10分钟内完成单支叶片的分层扫描，效率较传统方法提升3倍。
航空复材维护：其非接触特性避免了飞机蒙皮的二次损伤，被空客、波音供应商列为推荐工具。
作为国内的NDT设备供应商，青岛纵横仪器有限公司专注于为复合材料行业提供定制化解决方案。公司自主研发的Dolphicam2系列设备已通过ISO 9001，并在多个项目中成功应用。
技术优势：整合声学、光学与AI技术，实现缺陷检出率≥99%。
服务网络：覆盖全国30+省市，提供24小时技术响应与现场支持。
行业认可：服务客户包括中车、中国商飞等企业，累计检测复合材料部件超10万件。
如需获取Dolphicam2详细资料或预约演示，请致电青岛纵横仪器销售热线：135-0542-5410
