“当波音787客机因碳纤维结构缺陷停飞时，全球工程师都在寻找更可靠的检测方案”——这个真实案例揭示了一个行业痛点：传统检测手段难以精准捕捉碳纤维复合材料的内部缺陷。随着工业4.0时代来临，青岛纵横仪器有限公司推出的Dolphicam2相控阵超声检测仪，正在重新定义复合材料无损检测的精度边界。
在航空航天、新能源汽车等制造领域，碳纤维复合材料因其比强度高、耐腐蚀等特性备受青睐。但材料成型过程中产生的分层、孔隙、纤维断裂等缺陷，就像潜伏的”定时炸弹”：
分层缺陷（0.1mm即可显著降低结构强度）
树脂富集区（导致应力集中系数升高300%）
冲击损伤（肉眼不可见的低速冲击可能造成内部50%面积的分层）
美国NTSB调查报告显示，62%的复合材料失效事故源于未被检出的微小缺陷。这些缺陷在常规检测中常呈现为模糊的灰度图像，给判读带来极大困难。
当前主流检测方法各有局限：
X射线检测：无法识别平行于射线方向的裂纹
红外热成像：受表面辐射率影响大，温差分辨率仅0.1℃
常规超声：耦合剂污染材料，检测速度＜0.5m²/h
某风电叶片制造商曾因漏检0.3mm的分层缺陷，导致整批产品报废，直接损失超800万元。这暴露出传统手段在分辨率、效率、可追溯性方面的系统性缺陷。
青岛纵横仪器研发的Dolphicam2相控阵超声检测仪，采用128阵元电子扫描技术，实现了检测效能的指数级提升：
✔️ 0.05mm分辨率：可识别发丝直径1/5的微小缺陷
✔️ 智能C扫描成像：自动生成带坐标定位的彩色缺陷图谱
✔️ 非接触水耦设计：检测速度提升至2m²/h（较传统提升400%）
✔️ 数据云端管理：支持检测报告自动生成与历史数据对比
在C919客机复材蒙皮检测项目中，Dolphicam2仅用3天完成全机扫描，精准定位12处合格标准边缘的潜在缺陷，帮助厂商优化了热压罐成型工艺参数。
Dolphicam2搭载的AI缺陷分析引擎，集成了10万+碳纤维缺陷样本数据库，能自动标注可疑区域并给出置信度评分。在2023年第三方测试中：
| 检测项目 | 人工判读准确率 | Dolphicam2准确率 |
|---|---|---|
| 分层缺陷识别 | 82% | 98.7% |
| 孔隙率计算 | ±15%误差 | ±3%误差 |
| 裂纹走向判断 | 依赖经验 | 自动三维建模 |
某高铁设备制造商引入该系统后，检测人员培训周期从6个月缩短至2周，误判率下降76%。
作为国内首家通过NAS410的无损检测设备商，我们深耕复合材料检测领域17年，服务客户涵盖：
航空航天：中航工业、中国商飞
新能源：金风科技、远景能源
轨道交通：中车青岛四方
公司技术团队拥有23项优势，参与7项行业标准。针对碳纤维检测特殊需求，我们提供：
→ 定制化探头适配方案
→ 全生命周期数据管理
→ 24小时应急技术支持
即刻升级您的检测方案
致电检测：135-0542-5410
（技术支持响应时间＜15分钟，设备保修期延长至36个月）
