复合材料结构复杂，不同工艺可能导致不同类型的缺陷，主要可分为以下几类：
孔隙是复合材料中最常见的缺陷之一，通常由树脂固化不完全、纤维浸润不充分或固化压力不足导致。大量孔隙会降低材料的力学性能，尤其是层间剪切强度和压缩强度。
分层指复合材料层与层之间的分离，通常由制造过程中的铺层不当、固化压力不均或外部冲击（如工具跌落、鸟撞等）引起。分层会严重影响结构的承载能力，甚至导致灾难性破坏。
在制造过程中，纤维铺放不当、模具设计不合理或固化收缩应力可能导致纤维断裂或局部堆积，从而降低材料的整体强度和刚度。
树脂分布不均会形成局部树脂过多（富胶区）或过少（贫胶区），影响材料的性能一致性。树脂富集可能导致脆性增加，而贫胶区则可能导致纤维与基体结合不良。
纤维与树脂的兼容性：若纤维表面处理不当，可能导致界面结合不良，形成孔隙或分层。
树脂黏度与固化特性：树脂黏度过高可能导致纤维浸润不足，而固化速度过快则可能产生内应力。
固化温度与压力控制不当：温度过高可能导致树脂分解，而压力不足则易形成孔隙。
铺层设计不合理：纤维方向错误或层间结合不良易导致分层。
湿度影响：水分可能影响树脂固化，导致孔隙率增加。
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在复合材料日益重要的今天，掌握缺陷成因并采用先进检测手段，才能确保材料的可靠性与安全性。
