分层缺陷
分层是复合材料层压结构中最典型的缺陷之一，通常由层间粘接不牢、固化压力不均或外部冲击引起。分层会导致材料刚度骤降，尤其在动态载荷下可能引发灾难性破坏。
孔隙与气泡
树脂在固化过程中若排气不充分，会形成微米级孔隙或气泡。孔隙率超过2%时，材料抗疲劳性能显著下降。研究表明，孔隙率每增加1%，复合材料剪切强度可能降低10%-15%。
纤维取向偏差
纤维增强复合材料的性能高度依赖纤维排列方向。若铺层过程中出现纤维褶皱或角度偏移，会导致局部应力集中，缩短部件使用寿命。
树脂富集或贫胶
树脂分布不均会形成富胶区（局部脆化）或贫胶区（纤维）。这类缺陷在视觉上难以察觉，但会严重影响材料的抗冲击性和环境耐受性。
异物夹杂
生产环境中若混入金属碎屑、脱模剂残留等异物，可能破坏纤维-树脂界面结合，成为裂纹扩展的起点。
固化不完全
针对上述缺陷，行业普遍采用超声波检测、X射线成像、热成像等技术。然而，这些方法存在明显短板：
超声波检测对操作人员经验依赖度高，且难以识别微小孔隙；
X射线成本高昂，存在辐射风险，不适合现场快速检测；
为突破传统技术瓶颈，青岛纵横仪器有限公司推出Dolphicam2智能超声相控阵检测仪，专为复合材料定制化设计，具备以下核心优势：
高精度成像
采用64阵元相控阵探头，支持0.1mm级缺陷识别，可清晰呈现分层、孔隙的形态与分布，分辨率较传统设备提升3倍以上。
便携高效
整机重量不足2kg，搭配无线触控屏，单人即可完成大型构件检测，效率提升50%。
智能分析
内置AI算法可自动对比数据库，实时标注缺陷类型与风险等级，减少人为误判。例如，系统能区分“工艺性孔隙”与“结构性裂纹”，指导精准维修。
全场景适应
作为高新技术企业，青岛纵横仪器深耕无损检测领域18年，服务超过500家制造客户。公司自主研发的Dolphicam系列设备已通过、ASME等国际，累计获得23项优势，在复合材料检测领域市场占有率稳居前列。
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