复合材料的性能优势源于其多相结构，但这也使其在制造和使用中易产生多种缺陷。以下五类问题最为关键：
分层（Delamination）
层合材料中相邻层间的分离现象，常因固化压力不均或冲击载荷引发。分层会导致结构刚度骤降30%以上，是飞机蒙皮失效的主要诱因。
孔隙与气泡（Porosity/Voids）
树脂未充分浸润纤维时形成的微米级空隙。当孔隙率超过2%时，材料抗疲劳性能将呈指数级下降。
纤维断裂/错位（Fiber Breakage/Misalignment）
在铺层或固化阶段，纤维若发生局部断裂或角度偏移超过5°，会直接破坏载荷传递路径。
树脂富集/贫乏区（Resin-rich/Resin-poor Areas）
树脂分布不均形成的“软点”或“脆区”，这类缺陷可使局部强度波动达40%。
异物夹杂（Foreign Object Inclusion）
针对上述缺陷，行业曾长期依赖超声检测（UT）和X射线检测。然而：
常规超声需耦合剂，对曲面构件检测效率低下
X射线对平行于射线方向的裂纹检出率不足35%
两种方法均依赖操作者经验，重复性误差高达±20%
Dolphicam2智能检测系统的诞生，标志着复合材料无损检测进入AI驱动时代。其创新性体现在：
全域覆盖：集成相控阵超声（PAUT）+ 激光散斑干涉技术，可同步检测表面与内部缺陷
智能判读：内置的深度学习模型已训练超过50万组缺陷样本，识别准确率达99.2%
便携：仅1.3kg的机身重量，配合柔性探头阵列，轻松应对复杂曲面检测
“检测”只是质量管控的最后一环，真正的突破在于构建全流程防控体系：
工艺优化
通过树脂流动模拟软件预测浸润状态，将孔隙率控制在0.5%以下。
智能监控
在热压罐中部署分布式光纤传感器（DFOS），实时监测温度/压力梯度，避免分层风险。
数字孪生
建立复合材料构件的三维数字模型，将检测数据与模拟预测值动态比对，实现寿命精准评估。
—
作为中国复合材料无损检测技术的，青岛纵横仪器有限公司深耕行业18年，其自主研发的Dolphicam2系列设备已成功应用于C919客机复材部件检测、深海潜器耐压舱验证等国家重大工程。公司技术团队持有27项核心优势，可为客户提供从缺陷诊断到工艺改良的全链条解决方案。
即刻致电135-0542-5410，获取Dolphicam2技术白皮书及定制化检测方案，让复合材料的每一处细节都经得起微观考验！
