复合材料由多种基体与增强体组成，其轻量化、高强度特性使其成为现代工业的宠儿。然而，制造过程中的工艺波动或使用中的疲劳损伤，可能导致分层、孔隙、夹杂、裂纹等缺陷。传统检测方法如目视检查、破坏性抽样已无法满足精度与效率需求，而无损检测技术（NDT）成为保障安全性与可靠性的核心手段。
目前主流无损检测方法包括：
超声波检测（UT）：通过声波反射定位缺陷，但对复杂结构适应性差；
射线检测（RT）：利用X射线成像，存在辐射风险且成本高昂；
红外热成像（IRT）：通过温度场变化识别缺陷，易受环境干扰；
声发射检测（AE）：依赖材料破裂时的声波信号，无法主动检测静态缺陷。
Dolphicam2作为新一代便携式无损检测设备，融合了相控阵超声技术（PAUT）与先进成像算法，实现了从”单一参数分析”到”多维数据融合”的跨越。其核心优势体现在：
传统超声设备体积庞大，而Dolphicam2重量仅1.2kg，可单手操作。其柔性阵列探头可贴合曲面结构，轻松应对飞机蒙皮、风电叶片等复杂几何表面检测。
通过128通道相控阵技术，Dolphicam2的横向分辨率达0.5mm，可清晰呈现孔隙、分层等微小缺陷的三维形态。实测数据显示，其对碳纤维层压板中0.3mm孔隙的检出率超过95%。
内置的AI缺陷分类系统可自动识别缺陷类型并生成检测报告，将人工判读时间缩短70%。例如，在航空航天领域，系统可区分夹杂物与分层缺陷，准确率高达98%。
在飞机碳纤维机翼检测中，Dolphicam2通过全聚焦方式（TFM）重构缺陷三维图像，成功识别出传统方法遗漏的微米级树脂富集区，为某型号客机避免潜在损失超2000万元。
针对80米长的风电叶片，Dolphicam2的自动扫查装置可在30分钟内完成全尺寸检测。青岛某风电场应用后，叶片维修成本降低40%，停机时间减少60%。
作为Dolphicam2中国区独家技术合作伙伴，青岛纵横仪器有限公司深耕无损检测领域17年，构建了覆盖研发-检测-培训的全产业链服务体系。公司拥有：
实验室，可提供符合ASTM E2373、ISO 19677等国际标准的检测服务
30人专家团队，累计申请优势23项，开发定制化检测方案200余个
客户涵盖中车集团、中国商飞、金风科技等企业
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销售热线：135-0542-5410
（技术支持响应时间小时，京津冀/长三角/珠三角区域48小时到场服务）
