作为第三代相控阵超声检测设备，Dolphicam2突破性地整合了智能成像算法与数字化报告引擎，其核心优势体现在：
全流程自动化
通过预设检测参数模板，系统可自动完成C扫描数据采集。当检测碳纤维层压板时，0.5mm分辨率下的扫描速度可达15m²/h，配合AI缺陷识别模块，实时标记分层、孔隙等典型缺陷。
智能报告生成系统
检测结束后，设备自动生成包含3D缺陷分布图、量化数据表及合规性分析的PDF/Excel报告。用户可自定义添加企业LOGO、检测标准等要素，相比人工编制节省85%时间。
军工级数据精度
通过Wi-Fi将Dolphicam2主机、机械扫查架及工业平板组成检测网络。在*纵横检测云平台*选择复合材料类型（如碳纤维/凯夫拉混编材料），系统自动加载优化的检测参数包。
操作提示：针对厚度超过50mm的构件，建议启用多频段融合扫描模式，可同步捕捉表层与深层缺陷。
上传工件CAD模型后，系统自动生成最优扫查路径。对于曲面叶片等异形件，六轴机械臂可实现±2°的实时角度补偿，确保探头始终垂直被测面。
在扫描过程中，双屏显示系统同步呈现A/B/C扫描视图。当检测到疑似缺陷时，AI算法即时弹出预警窗口，工程师可通过触控屏进行缺陷分类标注。
案例验证：某航空复材部件厂商使用该功能后，误判率从12%降至3.8%。
扫描完成后，系统自动执行：
缺陷尺寸计算（按ASTM E2580标准）
缺陷密度分布热力图生成
历史数据对比分析
关键突破：的DefectTrack™技术可追溯同一工件在不同服役阶段的缺陷演变。
通过内置的ReportMaster 2.0引擎，用户可选择：
ASME BPVC V规范格式报告
ENIQ风险评估模板
自定义企业标准模板
典型报告包含：
3D可视化缺陷图谱
量化参数统计表（如最大缺陷面积、CL值等）
相比传统超声检测设备，Dolphicam2在复合材料应用场景中展现三大差异化价值：
效率革命
某风电叶片制造商实测数据显示：检测30米长叶片的时间从8小时缩短至2.5小时，同时报告编制耗时从90分钟降至7分钟。
数据可追溯性
所有检测数据自动上传至纵横云数据库，支持10年以上存储周期。通过扫描工件二维码，可秒级调取历史检测记录。
成本优化
作为国内复合材料无损检测解决方案的核心供应商，青岛纵横仪器累计服务超过300家制造企业。其技术团队7项行业检测标准，在相控阵超声、激光超声等前沿领域。
针对复材检测的特殊需求，公司提供：
定制化探头开发（支持5MHz高频检测）
在役设备健康监测系统
年度校准与算法升级服务
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