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碳纤维复合材料模压成型涉及树脂流动、温度控制、压力分布等多参数耦合作用，工艺复杂性导致缺陷频发。以下是三类典型缺陷的形成机制：
孔隙与气泡
树脂固化过程中，挥发物未完全排出或模具排气不畅，易形成微米级孔隙。实验数据显示，孔隙率超过1%时，材料剪切强度下降15%-20%。
分层与裂纹
层间结合力不足、压制压力不均或脱模过早，导致层间分离。这类缺陷在动态载荷下会迅速扩展，威胁结构安全。
纤维分布不均
传统的质量控制手段如目视检查、超声波探伤，存在明显短板：
主观性强：人工目检难以发现微米级缺陷；
效率低下：超声波检测需耦合剂，且对复杂曲面适配性差；
针对上述痛点，Dolphicam2通过*多模态成像技术*与AI算法融合，重新定义了复合材料无损检测标准：
搭载2000万像素光学镜头与红外热成像模块，可同步捕捉表面划痕与内部孔隙分布；
结合AI算法，实现0.1mm级缺陷自动标注，误检率低于1%。
支持检测数据实时上传云端，生成3D缺陷分布热力图，直观反馈工艺问题；
通过历史数据对比，快速定位模压参数（温度、压力）的优化方向。
轻量化设计（整机重量<1.5kg）与*无线操控*功能，适用于生产线在线检测；
针对曲面构件，配备柔性探头支架，确保检测精度一致性。
结合智能检测数据，可针对性优化模压工艺：
模具设计阶段：采用CFD仿真优化树脂流动路径，减少气泡滞留风险；
压制参数调控：根据实时监测数据动态调整温度梯度与保压时间；
作为国内复合材料无损检测设备的企业，青岛纵横仪器深耕行业15年，自主研发的Dolphicam2系列已服务于中车集团、中国商飞等龙头企业。公司提供从设备销售到检测方案定制的全链条服务。
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