分层与脱粘
复合材料的层间结合强度直接影响整体力学性能。分层通常由树脂浸润不均、固化压力不足或外部冲击引发，会导致结构承载能力骤降；而脱粘则常见于夹芯结构（如蜂窝芯材），界面粘接失效可能引发局部应力集中。
孔隙与气泡
树脂固化过程中残留的孔隙（孔隙率超过2%即为隐患）会显著降低材料抗疲劳性能。尤其是在高压或湿热环境中，孔隙可能扩展为裂纹，加速结构失效。
纤维取向偏差
碳纤维、玻璃纤维等增强体的铺层角度偏差会改变材料各向异性，导致实际强度与设计值偏离。例如，风电叶片主梁帽的纤维角度误差超过5°，可能引发灾难性断裂。
异物夹杂
生产环境中混入的金属碎屑、脱模剂残留等异物，会在复合材料内部形成应力薄弱点。这类缺陷在超声检测中常表现为异常回波信号。
固化不足
树脂固化不完全会导致材料玻璃化转变温度（Tg）降低，高温环境下易发生变形。例如，航空复合材料部件若固化度不足95%，可能无法通过适航。
表面损伤
过去，复合材料缺陷检测主要依赖目视检查、敲击法或X射线检测。然而，这些方法存在明显短板：
效率低：人工敲击检测大面积构件耗时过长；
灵敏度不足：X射线难以识别微米级分层或平行于表面的裂纹；
安全性隐患：部分方法需接触式操作或存在辐射风险。
针对传统技术的痛点，青岛纵横仪器有限公司推出的Dolphicam2智能无损检测系统，凭借三大核心优势，正在重塑行业标准：
多模态检测，一机覆盖全场景
Dolphicam2集成超声相控阵（PAUT）、激光剪切散斑（LSS）和红外热成像（IRT）三种检测模式：
超声相控阵可精准量化分层深度与面积；
激光剪切散斑擅长检测近表面脱粘与微裂纹；
红外热成像快速筛查大面积区域的孔隙分布。
“在风电叶片检测中，Dolphicam2将单件检测时间从8小时压缩至1.5小时，缺陷检出率提升至99.3%。”
AI智能判读，降低人为误差
内置的深度学习算法可自动识别缺陷类型并生成三维可视化报告。操作者无需专业背景，即可通过触控屏实时查看缺陷位置与严重程度。
便携设计，适应复杂工况
作为高新技术企业，青岛纵横仪器有限公司深耕无损检测领域18年，服务超过1200家客户，涵盖中车、中国商飞等龙头企业。公司自主研发的Dolphicam系列设备已通过、ASME等国际，并在以下场景展现卓越价值：
航空航天：实现碳纤维蒙皮与钛合金骨架的界面脱粘检测；
轨道交通：确保碳陶制动盘内部孔隙率≤0.5%；
新能源：完成百米级风电叶片全自动扫查。
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