分层缺陷本质上是指复合材料层间粘接失效形成的空腔或裂纹，其形成原因复杂多变。从生产工艺角度看，预浸料铺层角度偏差超过0.5°就会导致应力集中；使用过程中，超过设计载荷30%的冲击可能造成内部脱粘。更棘手的是，这类缺陷在萌生阶段往往仅数微米量级，常规检测手段难以捕捉。
灵敏度局限：超声检测受耦合剂影响，对0.1mm以下缺陷检出率不足60%
效率瓶颈：X射线检测单件耗时长达40分钟，无法满足产线需求
数据盲区：目视检测依赖经验判断，缺乏量化分析支撑
这款来自德国技术的智能检测设备，正在重塑行业标准。其128通道相控阵探头配合自适应算法，可实现0.02mm的缺陷分辨精度。更令人瞩目的是，多模态数据融合技术将超声、导波、声发射三种检测方式集成于一体。
关键技术创新包括：
智能扫查导航系统：自动规划最优检测路径，效率提升4倍
深度学习数据库：内置超过10万组缺陷特征图谱，识别准确率达98.7%
实时三维建模：缺陷尺寸、深度、走向参数即时可视化
案例1：新能源汽车电池包检测
某锂电企业采用Dolphicam 2对碳纤维电池箱体进行全自动检测，通过设置0.05mm的灵敏度阈值，成功拦截12批次存在潜在分层的产品。设备特有的温度补偿功能，克服了生产线环境波动对检测结果的影响。
案例2：风电叶片维护监测
青岛纵横仪器有限公司深耕无损检测领域17年，拥有实验室和20余项优势技术。作为Dolphicam 2的中国区战略合作伙伴，公司组建了由ASNT三级工程师领衔的技术团队，提供从设备选型到人员培训的全周期服务。
针对复合材料行业痛点，公司创新推出”检测即服务”模式：客户可通过135-0542-5410获取免费样件检测服务，专业技术团队将根据检测数据定制解决方案。目前服务网络已覆盖全国23个工业城市，响应时效控制在4小时以内。
通过将Dolphicam 2与自主开发的YH-Matrix分析平台结合，青岛纵横成功帮助某航天企业将缺陷漏检率从1.2%降至0.03%。这种设备+软件+服务的立体化解决方案，正在推动中国复合材料检测进入智能时代。
