在航空航天叶片、新能源汽车电池舱等制造领域，三维编织复合材料正以轻量化、高强度的特性掀起材料革命。然而，这种先进材料在编织过程中产生的纤维错位、树脂孔隙等微米级缺陷，犹如隐藏在结构中的”定时炸弹”。如何精准识别这些缺陷，成为制约行业发展的关键技术瓶颈。
在经纱-纬纱-绑纱三维交织的复杂结构中，缺陷呈现出独特的分布特征：
纤维层间脱粘（发生率12%-18%）
树脂浸润不均（孔隙率＞2%即影响强度）
编织结构畸变（常见于曲率突变区域）
界面分层缺陷（多发生于0.2-0.5mm临界厚度）
传统工业CT检测虽能实现三维重构，但检测成本高昂（单件检测费超3000元）、效率低下（单个样件需4-6小时）的痛点，让80%的中小企业望而却步。
青岛纵横仪器研发的Dolphicam2智能检测系统，采用多模态数据融合技术，在三个维度实现技术跨越：
精度革命
搭载1600万像素CMOS传感器，可捕捉5μm级微裂纹
热波成像模块实现0.1mm深度分辨率
动态范围达120dB，适应-20℃~150℃工况环境
效率飞跃
自动扫描速度达30cm²/s
AI算法将误报率控制在＜0.3%
支持离线分析（检测报告生成＜3分钟）
成本优化
检测成本较工业CT降低70%
模块化设计实现8小时快速部署
年维护成本＜设备价值5%
在某航天复材部件供应商的实测中，Dolphicam2在15分钟内完成了传统方法需要2天的检测流程，缺陷检出率从82%提升至99.7%。
Dolphicam2的多物理场耦合分析引擎，构建了独特的检测方法论：
红外热成像定位近表面缺陷
超声相控阵量化内部损伤
数字图像相关（DIC）监测应变异常
机器学习模型预测缺陷演化趋势
这套系统在风电叶片根部检测中，成功预警了0.3mm的纤维断裂，避免了一起可能造成百万元损失的质量事故。其自学习数据库已积累超过50万组缺陷样本，算法迭代周期缩短至每周更新。
作为国家复合材料工程技术中心的指定合作伙伴，青岛纵横仪器深耕无损检测领域17年，拥有23项优势。其研发的Dolphicam系列设备已服务中车集团、中国商飞等龙头企业，在高铁转向架、飞机垂尾等关键部件的检测中，创造了连续3000小时零漏检的行业纪录。
如需了解Dolphicam2的详细技术参数或预约样机演示，请致电135-0542-5410，我们的工程师团队将为您提供定制化检测解决方案。
