孔隙与气泡
复合材料层压成型时，树脂流动性不足或固化压力不均会导致孔隙聚集。研究表明，孔隙率超过2%即可使材料剪切强度下降30%以上。此类缺陷常见于复杂曲面结构，是分层失效的潜在诱因。
分层与脱粘
层间结合力不足、外力冲击或湿热环境膨胀均会引发分层。例如，飞机机翼在长期载荷下，分层扩展速度可达每年数毫米，最终导致结构断裂。
纤维分布不均
预浸料铺层角度偏差或自动化铺放设备精度不足，会造成纤维局部扭曲或褶皱。这种缺陷会显著降低材料的抗压与抗疲劳性能。
树脂固化不足
温度控制偏差或固化时间不足会导致树脂交联密度低，直接影响复合材料的耐高温性和力学稳定性。某风电叶片厂商曾因固化问题导致批量产品在运行中开裂。
异物夹杂
X射线、超声波等传统手段虽能识别部分缺陷，但面临效率低、成本高、依赖经验判读等瓶颈。例如，碳纤维复合材料因导电性差，难以适用涡流检测；而太赫兹技术虽精度高，却受限于设备体积与扫描速度。
针对行业痛点，青岛纵横仪器有限公司推出的Dolphicam2智能超声成像系统，以三大核心优势引领技术革新：
高精度成像
采用128阵元相控阵探头，分辨率可达0.1mm，轻松识别微米级孔隙与分层。其的信号增强算法，即使在复杂曲面区域也能生成清晰的C扫描图像。
智能化操作
内置AI缺陷数据库，可自动比对超过200种典型缺陷特征，检测效率提升60%。操作人员无需专业培训，即可通过触屏界面完成全流程分析。
便携与适应性
整机重量仅3.2kg，支持电池供电，适用于野外风电叶片检测或高空飞机检修场景。其防水防尘设计（IP67等级）确保在-20℃~50℃环境中稳定运行。
作为专精特新“小巨人”企业，青岛纵横仪器深耕无损检测领域18年，累计服务中车、商飞等300余家制造客户。其研发团队突破多项“卡脖子”技术，获37项优势，主导6项行业标准。
针对复合材料多层级结构特性，公司推出“检测设备+数据分析云平台”一体化解决方案，帮助客户实现从原料入库到产品退役的全生命周期质量管控。
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