气孔是复合材料层压板中最普遍的缺陷之一，主要由树脂固化时挥发气体滞留或铺层压力不均导致。当孔隙率超过2%时，材料的抗压强度、抗疲劳性能会显著下降。例如，在飞机机翼蒙皮中，气孔聚集可能引发应力集中，缩短部件寿命。
分层指复合材料层与层之间的粘接失效，常见于冲击损伤或固化工艺不当的场景。这类缺陷具有隐蔽性，初期难以肉眼察觉，但会随着载荷循环扩展，最终导致结构断裂。风电叶片内部的分层缺陷，便是叶片突然断裂的主要诱因之一。
生产过程中，灰尘、脱模剂残留或纤维束松散都可能形成夹杂物。这些异物会破坏材料均匀性，降低局部力学性能。例如，碳纤维复合材料中的金属碎屑可能引发电化学腐蚀，加速结构老化。
树脂基体在温度骤变或过载条件下易产生微裂纹。这些裂纹可能沿纤维方向扩展，形成贯通性损伤。汽车电池箱体若存在基体裂纹，不仅会降低密封性，还可能引发安全隐患。
纤维是复合材料的“骨架”，其排布方向直接影响力学性能。若预浸料铺层角度偏差或树脂流动不均，会导致局部区域纤维含量过低，使设计强度大打折扣。
传统缺陷检测手段如目视检查、X射线、敲击法等，普遍存在效率低、精度差或依赖经验等问题。例如，X射线对平行于射线的分层缺陷不敏感，而超声波检测则需耦合剂，难以适应复杂曲面。
Dolphicam2的突破性优势：
高精度成像：采用相位阵列超声技术（PAUT），可实时生成高分辨率C扫描图像，精准识别0.5mm以上的气孔与分层；
灵活便携：一体化设计支持单手操作，无需耦合剂，适用于高空、野外等复杂场景；
智能分析：内置AI算法可自动标记缺陷位置与尺寸，检测效率提升70%，大幅降低人为误判风险；
在复合材料质量管控领域，青岛纵横仪器有限公司凭借20年的技术积淀，已成为行业。公司聚焦航空航天、新能源等市场，提供从检测设备到定制化解决方案的全链条服务。
其核心产品Dolphicam2已成功应用于多个重点项目：
在C919大飞机复材机翼检测中，实现100%缺陷检出率；
为某风电巨头完成3000片叶片的在线检测，成本降低40%；
支持高铁车体碳纤维部件的快速巡检，单日检测面积突破200㎡。
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