复合材料疲劳损伤通常表现为：
微观裂纹：基体或纤维-基体界面处的微小损伤，易累积扩展。
分层缺陷：层间结合力下降，难以通过表面观察发现。
纤维断裂：局部承载能力骤降，威胁整体结构安全。
200万像素高清摄像头：可捕捉微米级裂纹，配合6mm超细探头，轻松进入狭小空间（如飞机蒙皮夹层、涡轮叶片内部）。
多角度弯转镜头：支持360°旋转，避免检测盲区，确保对分层、脱粘等缺陷的全面覆盖。
实时图像增强：通过算法优化对比度，突出损伤特征，降低人为误判风险。
3D测量功能：量化裂纹长度、分层面积，为疲劳寿命预测提供数据支撑。
云端报告生成：检测结果可一键导出，便于与历史数据对比，追踪损伤扩展趋势。
轻量化设计（仅1.5kg）适合野外或高空作业，如风电塔筒检测。
前期准备
根据复合材料结构选择探头直径（如6mm或10mm）及镜头焦距。
校准照明强度，避免反光干扰。
损伤检测流程
表面扫描：沿纤维方向缓慢移动探头，观察实时图像中的异常色差或纹理断裂。
深度探查：对可疑区域进行多点聚焦，利用景深合成技术获取清晰断层图像。
标记与测量：使用机载软件标注损伤位置，并记录尺寸数据。
结果分析与决策
结合材料力学模型，评估损伤对结构性能的影响（如剩余强度、裂纹扩展速率）。
| 检测维度 | DolphiCam2方案 | 传统超声检测 |
|---|---|---|
| 效率 | 单人10分钟完成1㎡区域扫描 | 需耦合剂，耗时30分钟以上 |
| 精度 | 可识别0.1mm裂纹 | 依赖操作经验，误差率约15% |
| 成本 | 一次性投入，无耗材 | 需定期更换探头及耦合剂 |
| 适用性 | 狭小空间、曲面结构无障碍 | 平面检测效果更优 |
作为国内的无损检测设备供应商，青岛纵横仪器有限公司深耕复合材料领域10年，提供从设备选型到技术培训的全链条服务。DolphiCam2 已成功应用于中车集团碳纤维部件检测、航天科工无人机翼梁排查等项目，帮助客户降低30%以上的维护成本。
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