碳纤维复合材料因其高强度、轻量化和耐腐蚀性，在航空航天、汽车制造、体育器材等领域广泛应用。然而，在成型过程中，碳纤维制品常因工艺参数不当或材料问题出现缺陷，影响产品性能。如何高效识别并解决这些缺陷，成为行业关注的焦点。
碳纤维在制造过程中可能因树脂分布不均、温度控制不当或模具问题产生缺陷，主要包括以下几类：
孔隙与气泡
成因：树脂未充分浸润纤维，或固化时挥发气体滞留。
影响：降低材料力学性能，易引发裂纹扩展。
分层与脱粘
成因：层间粘接不良，或外部应力导致层间分离。
影响：结构强度大幅下降，尤其在动态载荷下风险更高。
纤维褶皱与错位
成因：铺层时纤维未对齐，或模具压力分布不均。
影响：局部应力集中，加速疲劳破坏。
树脂富集或贫瘠区
成因：树脂流动控制不当，导致局部过多或过少。
传统检测方法（如目视检查、超声波检测）存在效率低、精度不足的问题。而红外热成像、X射线CT等技术虽能提供高分辨率图像，但设备成本高且操作复杂。
相比之下，Dolphicam2作为一款便携式工业内窥镜，在碳纤维缺陷检测中展现出独特优势：
高清晰度成像：配备高分辨率摄像头，可清晰捕捉微米级孔隙或分层。
灵活便携：轻量化设计，适用于复杂结构内部检测，如飞机翼盒或汽车碳纤维部件。
实时分析：支持视频录制与图像存储，便于后期比对与质量追溯。
优化工艺参数
控制固化温度与压力，确保树脂均匀流动。
采用真空辅助成型（VARI）或树脂传递模塑（RTM）减少气泡。
严格材料筛选
选择低粘度树脂，提升纤维浸润性。
预浸料储存需避免湿气侵入。
引入智能检测设备
在碳纤维质量控制领域，青岛纵横仪器有限公司凭借多年技术积累，为客户提供专业的无损检测解决方案。公司代理的Dolphicam2等先进设备，已成功应用于航空航天、风电叶片等制造领域，助力企业提升产品良率。
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