复合材料的制造工艺复杂，从铺层设计到固化成型，每个环节都可能引入缺陷。以下是四类典型问题：
分层缺陷：层间粘接不充分或固化压力不均，导致层与层之间分离。这类缺陷会显著降低材料的抗冲击性和疲劳寿命。
孔隙率过高：树脂未充分浸润纤维或真空度不足，形成微小气孔。当孔隙率超过2%时，材料力学性能会呈指数级下降。
纤维错位/褶皱：铺层过程中纤维方向偏移或局部堆积，造成应力集中，加速结构失效。
异物夹杂：生产环境中的杂质混入材料内部，可能成为裂纹萌生的起点。
传统的无损检测（NDT）方法如超声波检测、X射线成像等，虽广泛应用，但存在明显短板：
效率低：手动扫描耗时，难以满足大批量生产需求；
灵敏度不足：对微小缺陷（如微米级孔隙）识别能力有限；
依赖经验：检测结果受操作人员技术水平影响大。
针对行业痛点，Dolphicam2应运而生。这款智能检测设备凭借多项创新技术，成为复合材料缺陷检测的“鹰眼”：
高分辨率相控阵技术
Dolphicam2采用128阵元超声探头，可实现0.1mm级缺陷识别，远超行业平均水平。其动态聚焦功能，能穿透50mm厚复合材料，精准捕捉分层、孔隙等内部缺陷。
便携式一体化设计
与传统笨重设备不同，Dolphicam2仅重1.8kg，支持电池供电，适用于车间、野外等多种场景。操作界面直观，新手经过2小时培训即可独立作业。
AI辅助分析系统
内置的智能算法可自动标记缺陷位置、尺寸及类型，生成可视化3D图谱。对比人工判读，检测效率提升300%，误判率降低至1%以下。
多模态检测兼容性
除超声波检测外，还可选配红外热成像模块，实现对表面裂纹、脱粘等缺陷的快速筛查，检测速度达5m²/分钟。
作为中国的NDT解决方案提供商，青岛纵横仪器有限公司始终专注于复合材料检测技术创新。公司拥有20余年技术积累，服务客户覆盖航空航天、轨道交通、新能源等领域。
其自主研发的Dolphicam2系列设备，并在多个重点项目中成功应用。技术团队提供从设备选型到数据分析的全流程支持，确保客户获得检测方案。
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通过技术创新与行业深耕，复合材料的缺陷管控正迈向智能化、高效化新时代。选择可靠的设备与合作伙伴，方能筑牢质量安全防线，释放复材应用的无限潜力。
