开头：
碳纤维的生产始于聚丙烯腈（PAN）原丝，其纯度、分子排列均匀性直接影响最终性能。若原丝中含有微量杂质（如金属颗粒或有机物残留），或预氧化、碳化过程中温度控制失准，将导致纤维内部出现微裂纹或孔隙聚集。例如，碳化阶段温度梯度超过±5°C，可能使纤维截面出现直径不均，进而降低层间剪切强度。
树脂传递模塑（RTM）、热压罐成型等工艺中，树脂浸润不完全是常见问题。当树脂黏度过高或注塑压力不足时，纤维束间易形成“干斑”；而固化阶段升温速率过快，则可能引发树脂收缩应力集中，产生分层缺陷。某研究显示，热压罐成型时真空度下降0.1MPa，孔隙率可能增加2-3倍。
复杂曲面部件在铺层设计时，若纤维取向与主应力方向偏差超过5°，或层间过渡区未采用渐变设计，局部区域会因应力集中诱发裂纹。此外，手工铺层过程中人为操作误差（如褶皱、重叠）会导致厚度不均，成为疲劳失效的起点。
面对微米级缺陷的隐蔽性，传统检测手段（如目视检查、X射线）往往存在效率低、成本高或安全性隐患。而Dolphicam2智能超声检测系统，凭借三大突破性优势，正在重塑：
超高清成像与智能算法融合
Dolphicam2采用128阵元高频超声探头，分辨率达0.1mm，可清晰捕捉孔隙、分层等缺陷形态。其内置的AI算法能自动标记可疑区域，并生成3D可视化报告，检测效率提升50%以上。
便携设计与复杂场景适配
仅重1.2kg的一体化机身，配合柔性耦合模块，可在曲面、异形件上实现全覆盖扫描。无论是飞机翼盒的深窄腔体，还是风电叶片的50米长跨度，Dolphicam2均能稳定作业。
数据追溯与工艺优化闭环
作为Dolphicam2中国区战略合作伙伴，青岛纵横仪器有限公司深耕复合材料检测领域15年，服务超过300家制造企业。公司提供从缺陷诊断、工艺优化到人员培训的一站式解决方案。其自主研发的多模态数据融合平台，可同步处理超声、红外、激光剪切等多源数据，检测准确率达99.6%，居行业前列。
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