开头：
分层是层压复合材料最常见的缺陷，表现为层间粘接失效。制造过程中的固化压力不均、异物混入或使用中的冲击载荷均可导致分层。这类缺陷会显著降低材料的抗弯强度和疲劳寿命，严重时引发结构解体。
树脂基复合材料在固化时若挥发物未充分排出，会形成微米级孔隙。孔隙率超过1%时，材料剪切强度可能下降20%以上。在风电叶片等动态载荷场景中，孔隙会成为裂纹扩展的起点。
碳纤维、玻璃纤维的断裂或局部聚集会破坏载荷传递路径。例如，飞机机翼蒙皮若存在纤维断裂，可能导致应力集中，最终引发灾难性断裂。
树脂基体在低温或冲击下易产生微裂纹。这些裂纹虽小，却会加速水分渗透，导致纤维与基体界面剥离。
生产过程中混入的金属碎屑、脱模剂残留等异物，会形成局部应力畸变区。某高铁车厢顶盖曾因0.5mm金属颗粒夹杂，导致运行中发生疲劳开裂。
针对上述缺陷，行业曾广泛采用超声波检测、X射线成像、红外热像法。然而，这些方法存在明显短板：
超声波检测依赖耦合剂，对曲面构件适应性差；
X射线设备笨重且存在辐射风险；
红外热像法易受环境温度干扰，精度受限。
Dolphicam 2的革新性优势：
青岛纵横仪器有限公司研发的Dolphicam 2便携式检测系统，通过多模态传感融合技术，彻底打破传统桎梏：
轻量化设计：仅1.2kg机身，可单手操作，适合高空、狭小空间作业；
智能算法：基于深度学习的缺陷识别模型，可自动标记分层、孔隙位置，误判率低于0.3%；
实时成像：搭载高分辨率触摸屏，支持缺陷深度、面积三维可视化；
零辐射安全：采用导波技术，无需防护即可实现全向扫描。
除了精准检测，缺陷防控需贯穿复合材料全生命周期：
制造阶段：控制固化温度曲线，采用真空辅助树脂传递模塑（VARTM）减少孔隙；
使用阶段：建立定期无损检测制度，利用Dolphicam 2的历史数据对比功能追踪缺陷演变；
维护阶段：通过胶接修补或局部增强，延长结构寿命。
—
青岛纵横仪器有限公司深耕复合材料无损检测领域18年，累计服务超过300家航空航天、轨道交通客户。其自主研发的Dolphicam系列设备成为行业质量管控的金标准。
如需获取复合材料缺陷检测方案或Dolphicam 2技术参数，请联系我们的团队：135-0542-5410。让我们用科技守护每一处细节，为您的产品安全保驾护航！
