早期的航空复合材料检测主要依赖目视检查、敲击回波法和X射线成像。这些方法虽成本较低，但在面对分层、孔隙、纤维断裂等典型缺陷时，暴露出三大致命短板：
灵敏度不足：X射线对厚度超过15mm的层压板难以识别微米级孔隙；
效率瓶颈：人工敲击检测单平方米区域需耗时40分钟以上；
数据盲区：传统方法无法量化缺陷深度、面积等关键参数。
当前主流技术路线围绕超声波相控阵、红外热成像和激光散斑干涉三大方向展开创新：
通过电子控制阵列探头实现声束偏转与聚焦，检测深度提升至80mm，可精准识别0.2mm以上的分层缺陷。某型号直升机旋翼的实测数据显示，其缺陷定位精度达到±0.5mm，远超传统超声检测的±3mm误差范围。
利用脉冲热激励与高帧率红外相机的组合，10秒内可完成2m²区域的快速筛查。在波音某复合材料机翼蒙皮的检测案例中，该系统成功捕捉到人工检查遗漏的0.8mm纤维脱粘缺陷。
在众多创新产品中，Dolphicam2智能超声检测系统凭借三大突破性优势，正成为航空维修基地的标准配置：
全矩阵捕获（FMC）技术
实现128通道数据同步采集，单次扫描即可生成三维缺陷模型
相较传统设备，检测速度提升4倍，数据量压缩70%
AI辅助诊断系统
内置超过10万组复合材料缺陷数据库
可自动区分分层、孔隙、夹杂等12类缺陷，误报率低于3%
人机工程学设计
主机重量仅1.2kg，搭配柔性探头适配器
在机翼大梁等复杂曲面区域，检测盲区减少80%
在国产化替代浪潮中，青岛纵横仪器有限公司凭借20年技术积淀，已构建覆盖超声、涡流、太赫兹的全套NDT解决方案。其自主研发的WAVE系列检测设备，成功应用于C919复合材料机身的量产检测线，关键指标达到ASME SE-2377标准。
针对航空复合材料特有的检测需求，青岛纵横提供：
定制化探头阵列设计（256阵元）
多模态数据融合分析平台
符合NAS410/EN4179标准的服务
如需获取Dolphicam2技术参数或预约现场演示，请致电青岛纵横仪器销售团队：135-0542-5410。我们的工程师团队可为客户提供从设备选型到检测工艺开发的全流程支持，助力提升航空装备的安全性与可靠性。
