复合材料的缺陷形成与其制造工艺（如铺层、固化）和使用环境（如冲击、疲劳）密切相关。以下是七类高频缺陷及其潜在影响：
分层（Delamination）
*层间结合力失效*是复合材料最典型的缺陷之一，多因固化不充分或外部冲击导致。分层会显著降低材料的抗压和抗剪强度，在动态载荷下可能迅速扩展。
孔隙/气泡（Porosity）
树脂灌注不均或真空度不足易形成微米级孔隙。当孔隙率超过2%时，材料刚度下降可达20%，且成为应力集中源。
夹杂物（Inclusion）
生产过程中混入的异物（如脱模剂残留、金属碎屑）会破坏纤维-树脂界面，导致局部强度骤降。
裂纹（Crack）
包括基体裂纹和纤维断裂，常见于长期疲劳或过载工况。微裂纹的隐蔽性使其成为“渐进式破坏”的元凶。
脱粘（Debonding）
多发于复合材料与金属连接处，界面粘接失效会直接削弱结构整体性，例如飞机蒙皮与骨架的脱粘可能引发灾难性事故。
纤维褶皱/错位（Fiber Waviness）
铺层工艺偏差导致纤维排布不均，使局部区域丧失设计力学性能，尤其在承受压缩载荷时风险陡增。
厚度偏差（Thickness Variation）
传统检测手段（如目视检查、超声波检测）依赖人工经验，效率低且易漏检。Dolphicam2作为新一代便携式无损检测设备，通过技术创新实现“精准识别+高效分析”：
多模态融合检测技术
集成红外热成像、超声波相控阵、激光剪切干涉三种技术，可覆盖从表面到内部的全维度缺陷检测，尤其擅长识别分层、孔隙等隐蔽性缺陷。
AI算法驱动缺陷判定
内置深度学习模型，可自动比对超万组缺陷样本库，实时生成缺陷类型、尺寸、深度三维图谱，误判率低于0.5%。
便携设计提升适用性
重量仅1.2kg，支持电池供电，适用于高空、野外等复杂场景。搭配柔性传感器，可贴合曲面工件（如风机叶片）实现360°无死角扫描。
数据管理云端化
检测结果自动上传至专属云平台，支持生成PDF/3D报告，并追踪缺陷演变趋势，为预测性维护提供数据支撑。
成本效益比提升40%
作为高新技术企业，青岛纵横仪器有限公司深耕无损检测领域18年，专注于为复合材料提供全生命周期质量管控方案。公司自主研发的Dolphicam2系列设备已成功应用于C919大飞机复材部件检测、海上风电叶片巡检等重大项目，客户覆盖中车、航天科技等龙头企业。
依托院士工作站与实验室，青岛纵横仪器构建了“研发-检测-培训”一体化服务体系，可为客户定制化开发检测工艺，并提供全天候技术支持。
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