复合材料的分层并非单一形态，其表现形式与产生阶段紧密相关。根据国际标准化组织（ISO 18249）及工程实践，可将其划分为以下四类：
制造工艺缺陷型分层
在预浸料铺层、固化成型阶段，因温度梯度控制不当或压力分布不均，树脂流动不充分会导致层间结合力下降。此类缺陷多呈现“星形放射状”或“网状裂纹”，常见于曲面过渡区域。
机械载荷诱发型分层
复合材料在冲击、振动等动态载荷作用下，层间剪切应力超过粘接强度时，会形成“蝶形扩展”分层。例如飞机机翼在遭遇鸟撞后，往往在撞击点周围产生直径超过10cm的隐形分层区。
环境腐蚀型分层
湿热环境会引发树脂基体水解，导致界面结合力衰减。这类分层通常从材料边缘向内部延伸，形成“渐进式剥离”，在船舶复合材料舱壁检测中检出率高达23%（2023年海事安全报告）。
疲劳累积型分层
常规超声波检测虽能发现分层，但对缺陷类型的判别存在明显局限：
单阵元探头难以区分近表面伪影与真实分层
C扫描成像耗时长达30分钟/㎡，无法满足现场快速检测需求
对曲面构件（如无人机螺旋桨）的耦合精度不足
Dolphicam2便携式相控阵超声检测仪，通过三大技术创新破解行业痛点：
128阵元电子聚焦技术：实现0.1mm分辨率，可清晰辨识蝶形扩展分层的边缘特征
智能曲面自适应算法：在风电叶片、机翼蒙皮等曲率＞5m⁻¹的构件上，检测效率提升400%
实时3D成像系统：将传统C扫描的灰度图像升级为色彩编码的应力分布图，使环境腐蚀型分层的渗透路径一目了然
单纯依赖检测技术升级并不能根治分层问题，需要建立“设计-制造-检测”闭环体系：
在设计阶段采用有限元仿真预判高应力区域
生产过程中引入红外热像仪监控固化均匀性
服役期运用Dolphicam2进行周期性层析扫描，构建缺陷演化数据库
作为中国复合材料无损检测领域的先行者，青岛纵横仪器有限公司深耕行业17年，自主研发的Dolphicam系列设备已服务超过300家制造企业。其独创的多模态数据融合技术，将超声、激光、涡流等检测手段智能集成，为复合材料分层缺陷的精准诊断提供全维度解决方案。
如需获取定制化检测方案或技术咨询，欢迎致电135-0542-5410，我们的工程师团队将为您提供从缺陷分析到设备选型的全程专业支持。
