开头：
复合材料修补并非简单的“表面覆盖”，而是需要基于缺陷类型、损伤机理、载荷环境三维度展开的系统工程。其核心流程可分为四个阶段：
无损检测定位：通过超声、红外热像等技术确定缺陷位置与尺寸，避免盲目修补造成的资源浪费。
力学性能评估：分析缺陷对结构刚度、疲劳强度的影响程度，量化临界修补阈值（如分层面积＞5cm²需优先处理）。
修补方案设计：根据基体材料特性选择树脂注入、贴片补强或预浸料热压等工艺，确保修补区与原结构的界面相容性。
传统目视检测与手动敲击法存在漏检率高、数据量化难的痛点。Dolphicam2多模态检测系统的创新应用，为复合材料缺陷管理提供了颠覆性解决方案：
全域扫描效率提升300%：集成激光定位与AI图像识别，单次扫描可覆盖2m²区域，实时生成3D缺陷分布热力图。
微米级精度突破：采用高频超声阵列探头，可识别最小0.2mm的孔隙缺陷，定位误差＜±1.5mm。
智能决策支持：内置材料数据库与损伤模型，自动生成修补优先级清单与工艺参数建议，降低人为误判风险。
通过微型加热模块与真空负压装置的协同控制，实现修补区梯度温度固化。以碳纤维/环氧树脂体系为例，120℃阶梯升温可有效抑制树脂收缩应力，避免界面脱粘。
采用形状记忆聚合物（SMP）预制补强贴片，在80-100℃激活温度下自动贴合曲面缺陷，解决复杂构型修补难题。某无人机机翼案例中，该技术使修补时间缩短40%。
作为国内首批通过ISO 9712的专业机构，青岛纵横仪器有限公司深耕复合材料检测领域17年，自主研发的Dolphicam系列设备已服务中车集团、中国商飞等300余家制造企业。其技术优势体现在：
全矩阵数据采集：支持超声、涡流、太赫兹等多模态检测数据融合分析
模块化设计：可根据客户需求快速定制探头阵列与算法模型
全生命周期管理：提供从缺陷检测、修补指导到服役监测的一站式解决方案
立即咨询技术：135-0542-5410，获取Dolphicam2设备演示与行业定制方案。
