复合材料的制造涉及树脂浸渍、铺层设计、固化成型等多个环节，任一环节的偏差都可能导致缺陷。以下三类问题最为典型：
原材料缺陷：工艺隐患的起点
孔隙与气泡：树脂与纤维结合不紧密时，易形成微米级孔隙，导致层间剪切强度下降。研究表明，*孔隙率超过2%*即可使材料抗疲劳性能降低30%以上。
纤维分布不均：预浸料铺层角度偏差或局部褶皱，会引发应力集中，加速裂纹扩展。
成型工艺缺陷：固化过程的“不可逆风险”
分层与脱粘：固化温度、压力控制不当，可能导致层间粘接失效。此类缺陷在超声波检测中呈典型“高反射信号”，但传统方法易漏检边缘微区。
树脂固化不足：树脂未完全交联会降低材料刚度，尤其在湿热环境中，性能衰减速度可提升2~3倍。
结构设计缺陷：从源头埋下的隐患
厚度突变区：如加强筋与蒙皮交接处，易因应力集中产生微裂纹。
面对复合材料的复杂缺陷，传统检测手段如目视检查、X射线等，存在效率低、成本高、对人员依赖性强等瓶颈。而Dolphicam2凭借三大核心优势，重新定义了无损检测的精度与效率：
高分辨率成像，细节无所遁形
Dolphicam2搭载的2000万像素光学镜头与多光谱分析模块，可识别小至0.1mm的孔隙或裂纹，即使是深色碳纤维表面的浅层损伤，也能通过智能对比度增强清晰呈现。
一键式智能诊断，效率提升80%
通过集成AI算法，设备可自动标记缺陷位置并评估严重等级。以某风电叶片厂商为例，使用Dolphicam2后，单件检测时间从45分钟缩短至8分钟，且误判率降低至1%以下。
便携设计，适应复杂场景
作为国内的无损检测方案供应商，青岛纵横仪器有限公司深耕行业15年，始终专注于复合材料质量控制技术的创新与突破。公司不仅提供Dolphicam2等国际一流设备，更构建了覆盖缺陷分析-工艺优化-寿命预测的全流程服务体系。
针对客户痛点，青岛纵横独创“3D建模+数据孪生”技术，可将检测结果与设计图纸实时比对，精准定位工艺改进方向。截至目前，已助力超过200家企业通过、等严苛。
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