作为层压结构特有的损伤形式，分层常由树脂浸润不足或固化压力不均导致。在航空航天部件中，飞行载荷引发的层间剪切应力会加速此类缺陷扩展。
当挥发物未充分排出或真空袋密封失效时，树脂基体内会形成直径0.1-5mm的微孔。研究表明，孔隙率超过2%会使材料剪切强度下降40%。
在自动铺丝工艺中，机械定位误差或树脂黏度突变可能导致纤维束偏离设计角度。某风电叶片厂商曾因此类问题导致整批产品抗扭刚度不达标。
生产环境中的金属碎屑、脱模剂残留等异物混入，会形成应力集中点。某新能源汽车电池箱案例显示，0.3mm的铝屑导致冲击韧性降低62%。
面对复杂的缺陷检测需求，青岛纵横仪器研发的Dolphicam2智能检测系统展现了显著优势：
高精度成像技术
搭载2048×2048像素CMOS传感器，可识别0.05mm级微裂纹，配合多频段超声模块，实现孔隙率0.5%以下的精准判定。
智能诊断算法
基于深度学习的DefectMap 3.0系统，能自动区分分层、孔隙等12类缺陷，误判率较传统方法降低83%。
便携式设计突破
整机重量仅2.3kg，配合柔性机械臂可在曲面构件上实现360°无死角检测，某航天企业应用后检测效率提升4倍。
数据追溯体系
从预浸料质检到成品验收，Dolphicam2构建了完整的检测链条：
原材料阶段：识别纤维束均匀度（CV值≤3%）
成型过程：实时监控温度/压力曲线匹配度
后处理环节：检测机加工导致的边缘分层
服役监测：建立基线数据库支持定期比对
某轨道交通项目应用案例显示，该系统帮助客户将质量事故率从1.8%降至0.2%，年度维护成本节省超300万元。
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青岛纵横仪器有限公司深耕无损检测领域17年，拥有23项复合材料检测优势技术。针对树脂基、金属基等各类复合材料，提供从实验室研发到生产线集成的定制化解决方案。现推出Dolphicam2限时体验计划，专业技术团队支持现场演示。
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