复合材料的层叠结构和复杂工艺特性，使其在加工、固化、服役等环节中易产生以下缺陷：
分层缺陷
成因：树脂分布不均、固化温度波动或外部冲击导致层间粘接力下降。此类缺陷多出现于铺层边缘或应力集中区域，是复合材料失效的主要原因之一。
孔隙与气泡
成因：真空袋密封不良、树脂黏度过高或固化压力不足，导致树脂未能充分浸润纤维。孔隙率超过1%即可显著降低材料抗疲劳性能。
纤维断裂/错位
成因：铺层设计不合理、机械加工误差或外部载荷超限。纤维作为承载主体，其连续性受损会直接引发结构崩溃风险。
夹杂物与污染
成因：生产环境中灰尘、脱模剂残留或异物混入预浸料，形成局部应力集中点，加速裂纹扩展。
脱粘与界面失效
X射线、超声波等常规手段虽能检测部分缺陷，但存在明显短板：
操作复杂：需耦合剂或复杂校准，难以适应曲面或大型构件；
灵敏度不足：微米级孔隙或浅层分层易漏检；
针对上述痛点，青岛纵横仪器有限公司推出的Dolphicam2智能超声检测系统，以三大核心优势重新定义行业标准：
高精度与高灵敏度
采用相位阵列技术，可识别0.1mm级分层和0.5%孔隙率变化；
结合AI算法，自动区分缺陷类型（如气泡vs.分层），误报率降低60%。
便携与高效
设备重量仅1.2kg，支持单手操作，适用于高空、狭小空间等复杂场景；
实时成像技术使检测速度提升3倍，单日可完成200㎡以上面积扫描。
数据可视化与可追溯性
检测结果即时生成彩色C扫描图像，缺陷位置、尺寸一目了然；
作为国内的NDT设备供应商，青岛纵横仪器有限公司深度整合声学、光学及AI技术，为复合材料行业提供全生命周期检测方案：
技术定制化：针对碳纤维、玻璃钢等不同材料优化检测参数；
服务全流程覆盖：从工艺研发到在役监测，确保缺陷早发现、早干预；
售后无忧：提供设备培训、定期校准及24小时技术支持。
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（注：本文内容基于复合材料力学及无损检测技术原理，结合实际应用案例撰写，达95%以上。）
