在航空航天、电子封装等制造领域，铜基复合材料犹如”工业骨骼”，其内部0.01毫米的缺陷都可能导致百万级设备报废。 2023年国家新材料研究院数据显示，我国每年因复合材料缺陷造成的直接损失超50亿元。这场无声的质量保卫战中，青岛纵横仪器有限公司最新发布的Dolphicam2三维超声成像系统，正以97.3%的缺陷识别率刷新行业标准。
铜基复合材料凭借高导热、低膨胀系数等特性，广泛应用于半导体散热基板、火箭发动机喷管等关键部位。但制造过程中易产生三类致命缺陷：
层间脱粘（发生率42%）：热压成型时压力不均导致
纤维断裂（占比35%）：增强相与基体热膨胀差异引发
孔隙聚集（危害最大）：降低材料导热路径连续性
某航天企业曾因未检出0.8mm孔隙群，导致卫星散热系统提前失效。传统金相法需破坏性取样，而X射线检测对平面缺陷灵敏度不足——这正是Dolphicam2崭露头角的战场。
![Dolphicam2设备工作示意图]
（描述：技术人员正在操作便携式检测设备，屏幕显示清晰的三维缺陷模型）
128阵元相控阵探头
检测精度：0.05mm（达到头发丝直径级别）
扫描速度：比传统UT快6倍
AI缺陷分类算法
内置17种缺陷特征库
自动区分脱粘、裂纹、气孔类型
动态波束合成技术
曲面自适应检测
可检测半径＞5mm的弧形构件
三维数据可视化
支持缺陷体积计算
生成ISO标准检测报告
云平台协作系统
检测数据实时上传
支持多终端协同分析
在江苏某铜基散热片生产线上，Dolphicam2仅用3小时完成过去2天的检测量，同时发现传统方法漏检的12处临界缺陷。
采用Dolphicam2的企业实践显示：
质量成本降低37%
工艺优化周期缩短60%
客户投诉率下降89%
某军工单位对Φ300mm铜/碳化硅复合材料环件进行检测时，系统精准定位3处亚表面裂纹，通过工艺调整使产品合格率从82%提升至98.6%。
作为国内首家通过ASNT III级的无损检测设备商，我们构建了完整的解决方案：
定制化探头设计：针对不同铜含量复合材料优化检测参数
现场工艺诊断：12人团队提供缺陷溯源服务
智能预警系统：基于大数据分析的设备健康管理
135-0542-5410致电获取免费试样检测服务，我们的工程师将为您演示如何用三维切片技术透视材料内部缺陷。现有用户可申请免费升级至V3.2版本软件，新增石墨烯增强铜基复合材料的专用检测模块。
（注：文中技术参数均经过实际检测验证，检测案例已做脱敏处理。设备图示为概念示意图，具体以实物为准。）
